Se observarmos o crescimento de recalls nos últimos anos, a resposta é que os fabricantes brasileiros pouco têm investido em tecnologias de confiabilidade, que calculam a performance da qualidade do produto ao longo de seu tempo de vida. Todos produtos estão sujeitos à falhas, de geladeiras à computadores, eletroeletrônicos entre outros, mas o automóvel vem liderando o topo da lista.
Na maioria dos casos, as montadoras convocam os recalls para evitar algum tipo de risco à saúde ou à segurança do consumidor. Todavia, estas empresas colecionam diversos outros problemas que não são transformados em recalls, mas impactam diretamente nos resultados financeiros das mesmas. A falta de uma metodologia somada a ferramentas de análise pouco eficazes têm contribuído para aumentar os custos relacionados a falhas no veículo, ainda no período da garantia.
O curioso é que muitas empresas têm se apropriado do marketing da confiabilidade para promover a qualidade dos produtos, só que de maneira subjetiva e não quantitativa. Com o advento da Engenharia da Confiabilidade, que envolve a utilização de cálculos matemáticos, é possível medir com exatidão a probabilidade de uma peça desempenhar sua função por um determinado tempo sem falhar. O consumidor está atento a tudo isto. Na verdade, o cliente não se preocupa com a confiabilidade e sim com a falta dela.
A Confiabilidade é bastante flexível e pode ser aplicada em diversas áreas como engenharia e desenvolvimento de produtos, qualidade, pós-vendas, manutenção e linhas de produção. Na América do Norte e Europa mais de 90% da aplicação é voltada para a área de produto, já na América do Sul, Ásia e Oceania, a confiabilidade é mais absorvida pela área de manutenção, sendo que, no Brasil, representa 75% das aplicações.
No passado, a aplicação da Engenharia da Confiabilidade era restrita ao setores militar e aeroespacial, que possuíam acesso aos grandes computadores. Atualmente, não se pode utilizar este argumento como desculpa, já que todas empresas têm acesso fácil e barato a computadores com alta capacidade de processamento. Para se ter uma ideia de comparação, o Cray 2, primeiro supercomputador construído em 1985, executava aproximadamente 80 milhões de operações, ou 80Mhz, por segundo. O processador do tocador de música Ipod da Apple, por exemplo, opera com velocidade de 90Mhz.
Posso afirmar que o único impedimento para utilização das metodologias quantitativas é o fator cultural, tal qual encontramos em qualquer processo de mudança. Isto é fácil de se comprovar na indústria brasileira. Basta indagar a um fabricante de qualquer produto: Qual a probabilidade (em porcentagem) do produto falhar, após utilizá-lo por uma semana, um mês, um ano ou até cinco anos? Se ele responder a todas as perguntas, incluindo os limites de confiança (a variação estatística) nas respostas, esta empresa possui um processo de confiabilidade implementado. O fato é que a maioria dos fabricantes não irá responder ou tentará escapar das questões dizendo que esta informação é confidencial.
A boa notícia é que o serviço de manutenção das empresas brasileiras tem evoluído bastante em setores como petroquímico, mineração, geração e transmissão de energia e papel e celulose, que conhecem mais da confiabilidade dos produtos que utilizam, do que os próprios fabricantes que as desenvolveram.
Com a aplicação da Engenharia da Confiabilidade nas áreas de manutenção e processos é possível analisar e monitorar a confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade de sistemas para otimizar as manutenções preventivas, preditivas, intervalos de inspeções e estoques de reposição, alinhando esses resultados a uma análise de custos (Lyfe Cycle Cost – LCC). Além da aplicação na manutenção e em linhas de processo já existentes, as ferramentas da confiabilidade têm uma grande importância no estudo e planejamento em projetos de novas plantas.
Então, é possível afirmar que o produto brasileiro pode ser mais confiável, desde que os fabricantes estejam dispostos a investir na capacitação profissional e nas soluções em sistemas, manutenção e processos, para melhorar sua imagem junto ao cliente, participação de mercado e a performance financeira de seu negócio.
(*) Claudio Spanó é engenheiro mecânico e diretor executivo da ReliaSoft no Brasil. Especialista na aplicação de ferramentas da qualidade, já realizou consultorias e treinamentos em empresas como Petrobras, PDVSA, Alcoa, Alumar, Volvo, Mineração Rio do Norte (MRN), Vale, Robert Bosch, Valeo e John Deere.
Fonte: Assessoría de Imprensa
